近日，浙海德曼（688577）完成管理层交接，高兆春接任上市公司董事长，正式接过企业发展的“接力棒”，成为这家高端车床龙头的新掌舵人。作为企业实控人之一、深耕机床行业多年的核心管理者，此番履新，被视作公司发展历程中的关键节点。“高端机床是制造业顶端的明珠，涉及十几个学科，门槛极高。”高兆春在接受本报记者独家专访时直言，其愿景是在机器人核心装备领域，建成兼具自研能力与产业影响力的本土龙头。历经十余年“自立自强”的技术攻坚，这家国产高端车床龙头迎来业绩与订单的双重收获。

最新财报显示，公司2026年前三季度实现营收8.46亿元，同比增长39.14%；净利润7001.63万元，同比大增126.68%，其中三季度单季毛利率攀升至29.60%，创阶段新高。下游新兴赛道需求集中爆发，公司机器人业务增长势头强劲，2025年3000万元，2026年前三季度已跃升至1.4亿元；AI液冷、电力设备订单实现数倍增长；芦浦高端复合化机床募投项目拿到注册批文。

微米之间，划出国产高端机床的突围赛道。国内高端机床超过95%依赖进口，瓦森纳协议划定3微米的精度红线，而浙海德曼已经向着亚微米级机床发起冲击。面对国产机床“中低端混战、高端失守”的行业现状，高兆春围绕“高端机床+智能制造”双核战略、技术护城河、AI赋能机床、人形机器人产业链配套等一线思考，向记者完整拆解公司的中长期成长逻辑。

双轮布局谋长远：

产能拓维，锚定50亿元级产品矩阵

“我们海德曼的战略布局，主要是围绕高端机床+智能制造这两个核心板块。”高兆春开门见山。

高端机床一侧，公司的技术积累可追溯至三十多年前。“企业1993年成立就一直在做车床，2010年开始研发高端机床，2012年第一台做出来，经过十余年系统性研发与产品型谱建设，公司目前已经成为中国高端车床和车铣复合领域的龙头企业。”高兆春介绍，从主轴、刀塔、转台、摇篮到控制系统，核心技术自主掌握、核心功能部件实现自制，使公司在国内外车床领域拥有“型谱最全”的产品矩阵。

客户结构决定了这一定位的分量。“我们目前积累了6000多家中国最核心的精密制造客户，其中有两三百家上市企业，聚焦在汽车、机器人、液冷、半导体、工程机械等领域，以行业前五、前十的企业居多，这部分客户群体代表了中国精密制造最先进的力量。”高兆春说，“今年前三季度，公司订单实现大幅增长，机器人、液冷、半导体领域专用车床的订单增长尤为突出。”

产能是市场最关心的变量。高兆春的答案是“三地同步、一城新建”：普青基地新建厂房已启用，为2026年、2027年产能提升做足准备；沙门基地通过管理改善和效率提升持续挖潜；芦浦项目已购入293亩土地，预计2028年建设完成，建成后产能增加三倍以上。

“芦浦工厂建成以后，会使产能增加三倍以上，为生产制造场地和产能空间提供长期、有力支撑。”他说，“海德曼在过去两三年，内部已经开启了各种新机型的研发，包含五轴车铣复合、五轴加工中心、并行复合加工中心。围绕机器人、液冷和半导体所需的一系列高端机床，我们在全面推动研发，2026年新立项了好几款新产品，这些产品在2027年会开始小批量和大批量生产制造。”

研发投入是这套打法的底座。“过去三年多时间，我们不断投入新产品开发，研发费用率维持在6%—7%，而且随着销售额增长，这一比例未降，投入仍在继续加大。”高兆春表示，随着新品陆续落地，“会为海德曼搭建起可支撑50亿元以上销售额的产品型谱。”

硬核自研筑护城河：

精度攻坚，跨越微米技术关口

谈竞争壁垒，高兆春先讲行业格局：“机床行业有一个很大的特点，目前国内叫中低端混战、高端失守，高端机床95%以上还是依赖进口。”他分析，高端机床技术密集、人才密集、资金密集、研发周期长，对手是韩、日、德等积累了上百年的成熟企业，“这个产业门槛非常高”。

海德曼的应对是三条线并进。第一条是技术与研发的持续迭代。“高端机床的核心技术只能靠自己，我们内部一直讲要自立自强、自强不息、自力更生。高端机床的技术，国外不可能给到中国，对中国也是严格限制的。”从主轴、刀塔、转台、摇篮、摆头等核心功能部件，到控制系统和大量自主开发的应用软件，公司走的是“核心技术自主、核心部件自制”的路子，并建起研发、制造、测试三大平台。

这条路上的刻度非常具体。“2012年我们造的高端机床，主轴端部跳动是3个微米，也就是0.003毫米，这正是瓦森纳协议对中国机床出口设下的精度门槛——精度优于这一门槛（跳动小于3微米）的机床，不允许出口到中国。我们把这个作为出厂标准，内控精度还会更高。”高兆春说，七八年前内内控标准收紧至2微米；两三年前，部分行业客户提出1微米要求，公司也已实现批量交付；当下正在开发机器人所需的纳米级、亚微米级机床。

标准层面，公司是《精密数控车床与车削中心制造标准》这一“浙江制造”标准的起草单位。“目前在国内，我们是极少数能达到这个标准的车床企业之一。”他坦言，“我们不但可以对标德、日，还在超越德、日。”

第二条是制造模式。“我们与国内同行及全球绝大多数机床企业不同，我们是重资产的运营模式，机床的核心精密零部件，基本上都在内部制造、装配和检测完成。这个过程很痛苦，但我们走的是先做强再做大的路径。”高兆春说，客户用过海德曼的机床后“粘性非常大”，续购订单和行业口碑随之而来，订单增速超过行业平均水平很多。

更重要的是供应链的自主可控。“国外对中国的技术封锁、限制，对我们已经没有产生大的影响。我们建立了纯国产化的机床制造平台和国产供应链体系，即便国外有限制，海德曼绝大多数机床都能靠自产核心部件与国产供应链兜底。”他还提到交期这一现实优势——个别机型从国外采购，交期要半年、一年甚至两年，“这种交期也不符合产业爆发的需求”。

第三条是差异化服务。“我们不单提供机床，还提供智能制造的整体解决方案，包括工装、夹具、刀具、编程、切削工艺方案以及自动化产线方案。”高兆春把终点说得很直白：“企业发展到最后，海德曼会成为‘制造智能工厂的工厂’——客户给我们一张图纸，我们还客户一个智能制造工厂。”

赛道新势启增量：

智改赋能，机床进化为具身智能体

机器人产业链的爆发，是今年订单结构变化最直接的注脚。

“机器人里面的零部件主要有几大类，减速器、丝杠、电机，还有大量的结构件，大部分是旋转类的精密零部件。”高兆春说，减速器中的行星减速器、谐波减速器等产品对加工精度要求极高，“我们原来讲车床3个微米的跳动，在行业里已经算很高，但这里面有部分客户提出2个微米的要求，个别客户甚至提出接近0.3微米（亚微米级）的主轴端部跳动要求，我们正据此攻关。”

需求侧的变化，直接体现在客户名单上。“国内很多头部企业，如绿的谐波、双环传动、五洲新春等减速器厂商，今年都在批量采购精密机床。”为接住这波需求，公司做了针对性开发：T40μ机型专攻谐波减速器柔轮加工，精度提高后“车完就不用磨”，实现“以车代磨”，大幅提升效率与精度；车铣复合机型可一次装夹完成关节结构件等复杂旋转类零件加工；针对减速器刚轮加工开发精密车齿机，对标日本卡希富基、美国格里森；面向精密结构件的五轴设备也将在2027年推向市场。

“针对这些零部件，我们不单系列化开发了配套机床，还深入研究了其加工工艺与自动化需求，已经开始大批量给机器人零部件制造企业提供整体自动化和智能制造解决方案。”高兆春补充，公司还在尝试用具身智能替代部分工业机器人场景，“在物流、机加和装配环节进一步实现无人化”。

机床自身的智能化，则在同步推进。“我们在AI+的应用里有四个方向：第一是海德曼专家系统，我们已经把DeepSeek植入。”在他看来，未来的控制系统必然走向“自主感知、自主决策、自主执行、自主学习”的智能体，“就跟具身智能一样，我们的机床也是一个具身智能体”，从相对封闭的系统走向开放生态；第二是自动化与智能制造的管控系统，覆盖机器人关节、桁架以及MES等，适配批量制造与多品种小批量场景；第三是机床设计与应用环节的AI落地；第四是热补偿拓展‌，通过热变形补偿算法，在非恒温车间实时修正机床热变形，保证精度。

支撑这一切的，是一支自己培养的队伍。“1993年和父辈一起创业的老员工，至今已30多年，仍有二十几人留在企业；工作20多年的老员工，现在还有七八十位。这些老员工的子女在外面念完书，回到企业，成为我的左膀右臂。”高兆春说，“自己培养的员工相对稳定，对企业未来成长非常有帮助。”

从“九死一生”的转型，到今天的订单结构与技术刻度，高兆春把这份底气归结为两点：研发体系和运营效率。“高端机床涉及十几个学科，是制造业顶端的明珠，一般企业进不来；我们又通过标准化、流程化、信息化、自动化的‘四化建设’解决了运营效率问题。”他说，“既有研发体系，又有运营效率，企业才能长足发展。”

微米之间见匠心，方寸机台筑底盘。从突破3微米精度门槛，到冲刺亚微米精密极限；从单一高端车床龙头，进阶为智能工厂整体方案服务商，浙海德曼10余载攻坚之路，正是国产工业母机突围的生动缩影。芦浦新产能蓄势待发、五轴新品加速落地、AI机床持续迭代、人形机器人配套订单稳步放量。依托两代人沉淀的制造匠心，在新任掌舵人的带领下，公司坚守机床主业根基，聚力开辟智能制造、机器人配套两大增量赛道，乘着国产替代浪潮，向着机器人赛道核心装备国产标杆持续迈进，以微米级精密制造，锻造中国制造的硬核底气。

记者 张曌